液相催化加氫的工藝流程一般包括氫化反應系統、催化劑過(guò)濾系統和其他氫源、取樣、冷卻、產(chǎn)品精制等配套系統，不同工藝需要不同工藝流程和設備。本文反應釜生產(chǎn)廠(chǎng)家介紹下加氫反應釜的配套說(shuō)明。

　　加氫反應釜裝置的核心設備是自吸式氣液反應釜，它是高壓反應釜和攪拌裝置組成。反應釜有特殊的高徑比規定，并設置盤(pán)管和夾套，以滿(mǎn)足物料的預熱和反應撤熱的要求，反應釜內還設置改善流場(chǎng)的附件，防止混合死區，提高換熱能力。各種結構需要合理組合，并通過(guò)CFD優(yōu)化。 攪拌裝置由驅動(dòng)機構、空心軸、軸封、自吸式葉輪和軸流槳組成。

　　高速運行的自吸式空心葉輪能使大量液體在葉輪內外進(jìn)行循環(huán)，根據文丘里噴射原理，液面上的氣體通過(guò)空心攪拌軸被高速運動(dòng)的液體夾帶后從葉輪排出，這樣，氣體在反應器內不斷被吸入至深層液相，并被攪拌分散，周而復始，形成均勻的氣液混合體系。實(shí)現氣液接觸，強化氣液傳質(zhì)過(guò)程，縮短氣液反應時(shí)間。底層軸流槳的功能是將催化劑均勻懸浮，并將從自吸式葉輪噴出的氣體均勻地彌散在反應器內，包括反應器的底部。

　　由于氫化反應為強放熱反應，反應熱需用冷卻水通過(guò)內置的盤(pán)管和外置的夾套移走，根據反應熱、反應溫度和反應速率的不同，可設計成不同的冷卻介質(zhì)、冷卻流程和不同的冷卻面積，工業(yè)化裝置中反應器內盤(pán)管可多層設置，冷卻面積可達8~12m2/m3，特殊傳熱要求時(shí)可外置換熱器。

　　催化加氫，氫化反應一般為中高壓反應，直接取樣十分危險，我們設計的工藝流程包含了安全帶壓取樣系統，可以幫您安全、便捷地取得不含催化劑的樣品。催化劑一般為一次加入，特殊工藝要求是我們可以設計催化劑帶壓補加系統，可以在反應過(guò)程中安全地補加催化劑; 催化劑的過(guò)濾同樣非常重要，不同類(lèi)型的催化劑需要不同的過(guò)濾系統，例如釜內沉降法、釜外沉降法、微孔過(guò)濾法、壓濾法等，部分過(guò)濾系統中還需要配置安全過(guò)濾器和催化劑失活系統。

　　加氫反應釜化學(xué)反應前的準備工作有很多，比如在化學(xué)反應之前，需要先把反應物調整好比例和催化劑一起放入加氫反應釜內。

　　通過(guò)加氫反應釜的夾套中的高壓蒸汽加熱和攪拌器攪拌，使反應物迅速、均勻地提高溫度。當加氫反應釜內溫度達到反應物預定的反應溫度時(shí)，要保持這個(gè)溫度恒定，讓反應物正常地進(jìn)行化學(xué)反應，等化學(xué)反應結束要，要進(jìn)行冷卻處理。加氫反應釜在化工生產(chǎn)中是一種典型的主體反應設備，它基本在化工行業(yè)可謂*，*。

　　以上就是加氫反應釜化學(xué)反應前的準備工作，當反應物在發(fā)生化學(xué)反應的過(guò)程中，要注意加氫反應釜的穩定，以免影響安全生產(chǎn)。了解更多加氫反應釜的信息，咨詢(xún)反應釜生產(chǎn)廠(chǎng)家。